在紧固件轮毂的生产过程中，铸件的毛坯质量对铝合金车轮的整体质量影响最大，铸造质量取决于合金选择、模具质量、熔炼工艺、合金变质和热处理等一系列工艺控制过程，模具是成形车轮的关键工艺装备，其结构的设计与优化是车轮生产企业的工艺关键。

　　反向轮辋深轮缘车轮由于轮缘较深，充型过程极易裹气，轮辋和轮辐相交处(J部)常因补缩不足，而形成大的缩孔。但此处是车轮的直接受力部位，且是应力集中区，若冷却不当，会产生缩松或热裂。而轮辋部位由于反向轮辋深轮缘车轮选用的是无内胎直接充气轮胎，在轮辋部位也不允许产生缩孔、缩松等缺陷。

　　因此， 低压铸造模具冷却系统的设计必须满足顺序凝固的原则：首先轮辋部位由上往下顺序凝固，随后轮辐部位由外部向中心逐渐冷却，这样铸件冷却时才能保证充分补缩，防止产生缩孔、缩松、夹渣和热裂等缺陷。

　　车轮铸件厚度一般为8～9.5mm，且轮辋远离中心浇口，铸件散热较快，由模具本身自然冷却即可。对模具自然散热而言，需保证由上往下的顺序凝固;对于深轮缘区域，在保证冲型后，要求其必须在轮辐部位先冷却，否则就会造成补缩不足，引起缩松。为此，设计时新增了风冷系统，根据铸造曲线，定时顺序打开各冷却通道。

　　摘自AI汽车网