螺纹标准件的过去：螺纹标准件的产生：古代，螺纹为人类最早发明的机械之一。人们用它提升重物、压榨农作物、固定盔甲和测量距离。18世纪末，英国机器制造业兴起，英国发明了丝杠车床、丝锥、板牙和泰勒螺纹量规，为螺纹制造奠定了技术基础。19世纪中期，英国和美国发布了寸制螺纹国家标准;从此，螺纹标准件进入了英制、美制和米制螺纹三家抗衡时代。但就螺纹标准件的技术体系而言，它们基本上都采用了英国惠氏螺纹的技术体系，英国的惠氏螺纹是世界各种螺纹的祖先。第二次世界大战结束螺纹标准件化进入到国际化时代。

　 螺纹标准件的现在：现代国外螺纹加工技术：从二十世纪末开始，国外工业发达国家的螺纹加工技术已发生了根本性的飞跃，螺纹的加工质量有了显著提高。具体体现在如下几个方面：1)机床调整技术：由于采用了螺纹指示量规和螺纹单项要素误差分离技术(差式测量)，国外可以将机床调整到加工出接近理论正确尺寸的螺纹。这样，一方面使加工螺纹的质量水平大大提高;另一方面，使机床和刃具的受力减少，从而磨损减少，机床和刃具的寿命增加。2)加工过程技术参数控制技术：为了监控高速运行的每个螺纹加工过程，国外在刃具支持机构内安装了测量受力大小的传感器，绘制出每个螺纹加工过程的受力变化曲线。以加工出接近理论正确尺寸螺纹的受力曲线为基准，规定受力允许变化的最大幅度。当受力超出规定范围时，设备自动停机，等待技术人员分析事故原因后设备重新调整。

　 数控机床及计算机信息化管理：为了应对小批量、多品种和供货时间短的市场要求，国外企业开始使用数控机床及计算机信息化管理技术加工螺纹产品。数控机床可以记忆以前加工相同螺纹的调整位置，使调整机床的时间大大减少。